بررسی آنالیز کیفی ریسک با استفاده از نرم افزار pha-pro در خطوط تولید کارخانه سیمان شاهرود

در عصر جدید همراه با پیشرفت شتابان صنعت و فن آوری، نگرانی های بسیاری در مورد پیامدهای سوء مرتبط با آن زندگی بشر را تهدید می کند. اثرات تخریبی این پیشرفت ها همانند حوادث فیزن (فرانسه)، مکزیکوسیتی و پایپرآلفا (انگلیس) و چرنوبیل (روسیه) که منجر به فجایع انسانی و آلودگی های زیست محیطی گردیده است. مقایسه حوادث بزرگ در کشورهای مختلف صرف نظر از میزان توسعه یافتگی آن ها مبین شباهت های زیاد آن ها با یکدیگر است. پس از جنگ جهانی دوم همزمان با صنعتی شدن جوامع، ایجاد و گسترش کارخانجات و واحدهای صنعتی، حوادث و خطرات ناشی از کار با آهنگی سریع رو به افزا یش گذاشت .در تمامی این حوادث امکان شناسائی مخاطرات قبل از تبدیل شدن به حادثه میسر بوده است. در جائی که تصمیم گیری ها در یک فضای نامطمئن صورت می گیرد و نتایج کار به شرائط و حوادثی بستگی دارد که خارج از کنترل تصمیم گیرنده است، مدیریت ریسک سودمند عمل می نماید. در این راستا مهندسان همواره در تلاش بوده اند تا کارخانه ای ایمن را طراحی و کنترل نمایند. این امر شامل جلوگیری از زخمی شدن و مرگ پرسنل و کارگران، جلوگیری از خسارت دیدن کارخانه و محیط زیست می باشد. اگر بخواهیم تعریفی برای مدیریت ریسک ارائه بدهیم می توانیم بگوئیم که مدیریت ریسک، فرایندی منطقی و سیستماتیک برای شناسایی، تحلیل، واکنش و پیگیری ریسک در هر فرایند و فعالیت می باشد. اولین گام در فرایند مدیریت و ارزیابی خطرات، شناسایی خطرات و اثرات آن ها می باشد. در همین راستا تکنیک های متعددی معرفی شده است که هر کدام از آن ها با توانمندی ها و محدودیت خاص خود، به فرایند شناسایی خطرات و ارزیابی اثرات آن ها می پردازند. از این تکنیک ها می توان به تحلیل مقدماتی خطر ، حالات شکست و تحلیل اثرات آن ها ، تحلیل درخت خطا ، مطالعه عملیات و خطرات ، ردیابی انرژی و تحلیل حفاظ ها و .... اشاره نمود. اولین و مهمترین بخش در مهندسی ایمنی شناخت اصطلاحات فنی و چگونگی کاربرد آنها در این زمینه می باشد. عدم شناخت صحیح از این اصطلاحات سبب سردگمی می گردد. 1. مخاطره : مخاطره شرایطی فیزیکی است که پتانسیل صدمه زدن به انسان، تجهیزات و محیط زیست یا ترکیبی از آنها را دارا می باشد از جمله این آسیب ها می توان به مرگ، بیماری و جراحت انسان، تخریب تجهیزات، کارخانه، محصول و محیط زیست، خارج شدن از میدان رقابت اقتصادی و افزایش بدهی اشاره نمود. 2. رویداد : وضعیت غیر دلخواهی است که در نهایت یا به حادثه منجر شده و یا اتفاق خاصی رخ نخواهد داد. بنابراین از پتانسیل لازم برای ایجاد یک حادثه برخوردار می باشد. 3. حادثه : وضعیت غیر دلخواهی است که سبب ایجاد واقعه ناخوشایند خواهد شد .بنابراین فرآیند ایجاد یک واقعه ناخوشایند بترتیب از سه مرحله پتانسیل صدمه زدن یا مخاطره، رویداد و حادثه تشکیل شده است. 4. ریسک : ریسک تابعی است که از دو متغیر مستقل شامل احتمال و شدت تشکیل شده است. اگر احتمال رخ دادن اتفاقی خیلی کم بوده ولی شدت آن زیاد باشد در نتیجه میزان ارزش ریسک پائین خواهد بود. اما اگر احتمال رخ دادن اتفاقی بالا بوده و شدت آن نیز زیاد باشد میزان ریسک بالا خواهد بود. فرآیند مدیریت ریسک : مدیریت ریسک فرآیندی دینامیک بوده و بیانگر شناسائی، ارزیابی و کنترل اقتصادی انواع ریسک ها می باشد. بنابراین بمنظور برقراری یک نظام مدون مدیریت ریسک در کارخانه ابتدا لازم است قلمرو و گستردگی مطالعه ریسک مشخص شود تا اطلاعات متناسب با آن جمع آوری گردد. هر چه کیفیت اطلاعات بهتر باشد نتایج حاصله از مدیریت ریسک با واقعیت همخوانی بیشتر خواهد داشت . در مرحله بعد به شناسائی مخاطرات و بررسی آنالیز کیفی ریسک پرداخته خواهد شد. در این مقطع که به آنالیز ریسک معروف است، کلیه مخاطرات آشکار و پنهان شناسائی گردیده و ارزش ریسک هر کدام تعیین می گردد. سپس به آنالیز احتمالات و مدل سازی حوادث بعنوان آنالیز کمی ریسک پرداخته خواهد شد .به مجموع مراحل آنالیز ریسک و آنالیز کمی ریسک عبارت ارزیابی ریسک می گویند. در صورتی که میزان ریسک مورد بررسی، قابل قبول باشد پایان عملیات خواهد بود. اما در صورت عدم پذیرش، جهت کنترل ریسک، تدابیر در نظر گرفته شده مورد توجه قرار خواهد گرفت .بعلاوه لازم است مسیر مذکور در زمان های مشخص تکرار شود و کارخانه مورد بازبینی قرار گیرد. امروزه برای آنالیز سیستم های فرآیندی روش ها و ابزارهای مختلفی معرفی گردیده است که هر کدام از توانمندیها و محدودیتهای خاص خود برخوردار می باشند. انتخاب تکنیک مناسب بر اساس نوع سیستم، عمق مطالعه، چارچوب های زمانی، محدودیتهای مالی، وحود نیروهای متخصص و موارد مشابه دیگر صورت می گیرد. روش های آنالیز ریسک ممکن است ذاتا کمی یا کیفی باشند که از آن جمله می توان به روش هایی نظیر آنالیز چک لیست، آنالیز عملیا ت و خطر و آنالیز مقدماتی خطر که از نوع کیفی می باشند و یا روش هایی نظیر آنالیز درخت خطا یا آنالیز عوامل شکست و آثار آن که از نوع کمی می باشند اشاره نمود که در فصل بعد به بررسی تمامی آن ها می پردازیم . از بین روش های فوق شاید بتوان hazop را پرکابردترین و موفق ترین تکنیک برای شناسایی خطرات و اتفاقات خطرناک دانست hazop .یک روش سیستماتیک برای مشخص کردن مخاطراتی است که ممکن است سبب از کارافتادن یک بخش از تجهیزات یا آسیب به پرسنل و یا محیط زیست گردد. یک مطالعه hazop می تواند در انتهای مرحله طراحی مفهومی، طراحی اولیه، طراحی تفصیلی و همچنین برای یک فرآیند موجود، جهت شناسائی مخاطرات بکار رود. شروع زودتر آنالیز منجر به یک واحد ایمن تر، طراحی اقتصادی تر و در نهایت سود بیشتر می گردد. در زیر به برخی از مزایای این روش در مقایسه با سایر روش ها اشاره شده است : 1. بر اساس کار گروهی است و نقطه نظر های مختلفی را برای شناسایی فراهم می آورد. 2. دارای ساختار و روشی سیستماتیک می باشد، بنابراین می توان کاملا مطمئن بود که تمام موارد پوشش داده می شود. 3. علاوه بر اشکالات عملیاتی، مواردی را که روی بازدهی فرآیند نقش دارند را نیز مشخص می کند. 4. می تواند بر روی سیستم های عملیاتی و همچنین طرح های پیشنهادی بکار رود. 5. می تواند در تمامی مراحل دوره عمر یک سیستم بکار رود. در این پایان نامه پس از بررسی انواع روش های آنالیز ریسک به بررسی آنالیز ریسک در کارخانه سیمان می پردازیم که با تقسیم بندی خط تولید به گره های مشخص، آنالیز ریسک در هر گره به طور کامل بیان می گردد بدین صورت که در ابتدا برای هر گره تجهیزات به کار رفته در آن به طور کامل بیان می گردند سپس به بررسی انواع انحراف های محتمل در آن گره پرداخته می شود و بعد از آن برای هر انحراف، علت های ممکن جهت پیش آمدن آن انحراف بیان می گردند و برای هر علت ذکر شده، پیامد ناشی از ان بر سیستم، افراد، محیط زیست و کیفیت محصول بیان می گردند. در ادامه برای هر پیامد، ماتریس ریسک تشکیل شده و حفاظت هایی که سیستم جهت پیشگیری از آن طراحی نموده است بیان و در آخر هم پیشنهادات احتمالی جهت جلوگیری از آن واقعه بیان می شوند.